Hoofdromp rechtop

Nu de buitenkant is inde grondverf zit is het zo langzamerhand tijd om met de binnenkant van de romp aan de slag te gaan. Dat is natuurlijk erg lastig als de romp op z'n kop ligt. Omdraaien dus. En vervolgens horizontaal stellen.

Van een paar houten klosjes, wat moeren en bouten heb ik verstelbare pootjes gemaakt. Deze gaan straks de constructie dragen waarin de romp komt te liggen.

Als de juiste hoogte is ingesteld kan ik de pootjes fixeren door de moer aan te draaien.

De pootjes gemoneerd op een paar balken die in de lengte van de romp komen te lopen.

Het plaatmateriaal waaruit ik de hulpschotten heb gezaagd waarop de romp nu steunt, heb ik speciaal voor deze gelegenheid bewaard. Wel moet ik een extra randje hout wegzagen ter compensatie van de huiddikte. De uitsparingen aan de buitenkant zijn voor de langsbalken.

De schotten op de romp geplaats, de langsbalken in de schotten.

Alles moet natuurlijk wel haaks aan elkaar gefixeerd worden. Bij de voorste twee schotten heb ik de blokjes met verstelbare pootjes geplaatst. Bij de achterste heb ik geen blokjes gebruikt, daar zitten de bouten direct in de langsbalken.
Dit is omdat de vloer van de loods iets afloopt naar voren toe.

Ook aan de zijkanten van de schotten komen langsbalken, deze zorgen er voor dat de schotten goed verticaal staan.







Eerst eens berekenen met wat voor krachten ik ongeveer rekening moet houden.
Volgens mijn ontwerp programma is de oppervlakte van de romppanelen ongeveer 35 vierkante meter. Het schuim van de panelen weegt 80 kg per kubieke meter, dus ongeveer 1 kilo per vierkante meter (12 mm dik).
De binnenkant van de romp is gelamineerd met 400 gsm glas, en de buitenkant deels met 600 gsm en deels met 400 gsm. Voor het gemak houdt ik even 600 aan. Dat betekent dat er ongeveer 1 kg glas op zit per vierkante meter. Bij een goed gelukt laminaat zal de verhouding glasvezel:epoxy ongeveer 1:1 zijn. Er komt dus per vierkante meter ook nog een kilo epoxy bij, wat het totaal op 3 kilo per vierkante meter brengt. Dit maal de 35 vierkante meter geeft een gewicht van 105 kilo.
Daarnaast zijn langs de kimmen stroken glasband van 450 gsm aangebracht, in totaal 126 meter van 10 cm breed, dus 12,6 vierkante meter. 12,6 x 900 g = 11,3 kg.
Plus ongeveer 4 kg grondverf geeft een totaal van 105 + 11,3 + 4 is ongeveer 120 kilo.
De kribbe schat ik op ongeveer 30 kilo, alles bij elkaar dus een totaal van 150 kilo.

Van multiplex maak ik een paar haken die er voor moeten zorgen dat de romp in de kribbe blijft hangen als ik de hulpschotten, die de romp nu aan de binnenkant nog ondersteunen, weghaal.
Aan het voorste en laatste schot van de kribbe zijn nu steunlatjes naar de vloer aangebracht.

De romp wordt aan de binnenkant nog maar door twee hulpschotten ondersteund

Alle hulpschotten zijn weg, de romp hangt in de haken aan de kribbe, die op zijn beurt op vier latjes rust. Langs de kimmen zie je nog de tientallen blokjes waarmee de huidpanelen aan elkaar werden gezet.

 De pootjes aan de rechterkant zijn weggehaald, aan die kant rust de kribbe nu op de grond. Bij het weghalen van de pootjes was het nodig die kant van het geheel op te tillen. Volgens de berekening zou dat ongeveer 75 kilo moeten zijn, en zo voelde het ook ongeveer aan.

Door de linkerkant met steeds langere pootjes te ondersteunen komt de romp steeds schuiner te staan. Hoe dichter het zwaartepunt bij het draaipunt komt, hoe gemakkelijker het wordt.

Over het kantelpunt. Verder kantelen wordt voorkomen door aan de andere kant tegen te houden. Linksonder zie je strongback waarop de hulpschotten werden opgesteld.

 Bijna rond. Het wordt nu weer zwaarder om verder rollen te voorkomen. Ook is het zaak om niet klem te komen tussen de romp en de muur.

Rechtop. Nu lijkt het tenminste op een boot.

Met de verstelbare pootjes en het laser waterpas stel ik de romp precies horizontaal (links/rechts) en zodanig dat de boeg exact 79,3 cm hoger is dan de binnenkant van de spiegel.

Oog voor de boeg

De boegspriet moet ondersteund worden door een waterstag, dat de opwaartse krachten in het voorzeil plus een deel van de spanning van de grootschoot, moet opvangen. Het is één van de zwaarst belaste plaatsen van de boot. Meestal wordt er gekozen voor een roestvrij stalen U-bout door de steven. Ik wil echter zo weinig mogelijk staal gebruiken, en heb daarom voor een oog in de boeg gekozen.

In het gat in de boeg wordt dit glasvezel epoxy buisje geplakt.

Buisje geplaatst en aangevuld met epoxy putty. Het plaatsen is gedaan nadat de glasband op de kimmen is geplakt, maar voordat het glasweefsel over de hele romp is aangebracht.

Nadat het glasweefsel is aangebracht ziet alles er wat toonbaarder uit.

Door het buisje wordt unidirectioneel koolstof vezel aangebracht. Dit waaiert uit om de krachten naar een zo groot mogelijk oppervlak aan glasvezel te verdelen.
Wat je hier ziet is ongeveer een kwart van het totaal aan koolstofvezel. De rest wordt later aan de binnenkant rond het buisje gelegd. Wel in dezelfde richting, maar dan tegen het glasweefsel aan de binnenkant van de romp.

Voortgang hoofdromp

Door alle gedoe met verwarming van de loods en de epoxy is er helaas wat minder tijd overgebleven om wat aan de romp te werken. Toch is daar wel wat voortgang geboekt.
Nadat de huid panelen zo precies mogelijk zijn geplaatst door ze aan de binnenkant aan elkaar te fixeren, heb ik de kimmen voorzien van fillets van epoxy putty. Nu dat is uitgehard is het geheel opeens veel stijver dan daarvoor.

De romp, op z'n kop, van boven gezien.

Nadat de kimmen voorzien zijn van fillets, en vervolgens mooi rond geschuurd, worden er stroken glasband overheen geplakt. Op de foto zit de peelply er nog overheen, dit gaat eraf bij verdere verwerking. De peelply dient om een mooie structuur in de onderliggende epoxy te krijgen die geschikt is om verdere lagen op te plakken zonder te hoeven schuren. Eventuele  'amino blush' trekt door het folie naar de buitenkant, en wordt dus bij het verwijderen van de folie meegenomen.

Als alle kimmen zijn voorzien van glasband kan de volledige romp worden voorzien van een laag glasweefsel. Ik heb, in verband met het beoogde droogvallen op het wad, een wat dikkere laag over de bodem gebruikt, 600 gsm in plaats van de elders gebruikte 400 gsm. (gsm = grams per square meter)

Het glasweefsel wordt na het impregneren ook weer bedekt met een laag peelply.

Hier hangt het 400 gsm glasweefsel voor de ene zijkant klaar voor impregnering.

Wederom peelply...

Zoals verwacht zitten er in de 'holle'kim hier en daar luchtbellen onder het glas. Deze worden open geschuurd en gevuld met putty. Qua sterkte maakt dit weinig uit, omdat onder het glasweefsel nog de glasband loopt, waaronder geen lucht insluitingen zitten.

 Nadat alle glas is geplaatst kan het afwerken beginnen. De hele romp insmeren met een laagje putty. Liefst zo dun mogelijk, om er later minder af te hoeven schuren. Lastig om er precies genoeg op te doen, zodat oneffenheden wegvallen, maar de laag toch zo licht mogelijk blijft.

De hele romp is nu geëgaliseerd. In de derde gang vanaf de onderkant zie je nog de gebogen lijn waar het glasweefsel van de bodem overlapt met dat van de zijkant. Een volgende keer zou ik toch deze overlap laten samenvallen met één van de kimmen, zodat het minder opvalt en gemakkelijker is weg te werken.

De kimmen worden zeer strak. Deze scherpe rand wordt natuurlijk weer rond geschuurd.

Voordat er grondverf op komt moet de hele romp nog eenmaal in de epoxy gerold worden, om eventueel uitstekende glasvezeltjes te bedekken. Het geheel spiegelt nu mooi. Rechts in de foto zie je een gat in de boeg. Daarover gaat de volgende post.

Eerste laag grondverf, nog niet helemaal dekkend. Uiteindelijk komt er nog een tweede laag over de gehele romp, en daarna zelfs nog 3 extra lagen over het deel onder de waterlijn.

Van voren gezien. In het midden bij de boeg zie je een deel dat niet geverfd is. Dit is omdat de buitenkant van de boeg pas later wordt afgewerkt, op het moment dat de basis voor de boegspriet is gemonteerd.

Kachel plaatsen

Hoewel ik nu de epoxy lekker warm en vloeibaar kan houden is het in de loods eigenlijk te koud. Zodra de warme epoxy in aanraking komt met ander materiaal van laten we zeggen 12 à 13 graden, wordt het alsnog erg stroperig, en gaat het uitharden te langzaam. De loods moet dus ook verwarmd worden. Diverse mogelijkheden zijn de revue gepasseerd: elektrisch, pellet-kachel, of toch gas?

Nadeel van elektrisch is dat het erg duur is, en ik zo mijn twijfels heb over het vermogen dat geleverd kan worden. Nadeel van pellets is dat de kachels erg duur zijn, en het nadeel van gas is dat er geen gasaansluiting is in de loods.
Uiteindelijk toch voor dit laatste gekozen. In samenspraak met de  eigenaar van de loods een gasmeter aan laten leggen. De gasbuis naar de plaats waar ik de kachel wil hebben, heb ik zelf aangelegd.

Gelukkig was er al een schoorsteen aan de buitenkant van de loods aangelegd waardoor ik alleen een gat in de binnenmuur hoefde te zagen.
Een kacheltje was zo gevonden voor 40 euro op marktplaats. Volgens de berekening zou ik ongeveer een 10 kW nodig hebben om bij 0 graden buiten een binnentemperatuur van 15 graden aan te kunnen houden. Het kacheltje is 6.5 kW, dus waarschijnlijk zal ik wel een winterstop moeten houden.

 Achter de kachel vloer isolatie aangebracht (had ik nog liggen) zodat de warmte richting loods gereflecteerd wordt.

De loods is hoger dan ik nodig heb en warmte trekt omhoog. Best jammer om te weten dat het boven in de loods 22 graden is terwijl het op de vloer maar 12 graden is. Om nog iets van de warmte te behouden heb ik daarom een plafond van bubbelplastic aangelegd, over van links naar rechts gespannen draden.

Het licht van de TL buis komt goed door het bubbelplastic. Langs de linkerkant van het plafond heb ik ook nog het restant van de vloerisolatie aangebracht. Links achterin staat de kachel.

Isolatiebox voor epoxy

Nu het kouder begint te worden is het tijd om de epoxy warm te houden. Bij een graad of 15 is de epoxy zo stroperig dat het ongeveer drie minuten duurt voordat er 300 gram uit de tank is gelopen. Bij 20 graden duurt dat maar een halve minuut.

Verwarmen dus. Ik had nog een aantal platen piepschuim over van de vorige winter, toen ik het plaatmateriaal voor de rompen heb gemaakt in onze fietsenschuur.

Eerst eens berekenen wat ik moet verwachten qua energiegebruik. De doos moet ongeveer 35 x 35 x 70 cm binnenmaat hebben. de oppervlakte is dan 1.225 m2.
Formule: W x d / A x dK = Cpiepschuim.
Met W = aantal watts, d = dikte van het materiaal, A = oppervlakte materiaal, dK = aantal graden Kelvin verschil tussen binnenkant en buitenkant. De constante voor piepschuim is 0.035.

Stel dat het buiten de box 0 graden is, en ik binnen een 20 graden wil aanhouden. Een plaat piepschuim is 2 cm, ik neem 2 platen dikte dus totaal 4 cm (0.04 m). We hebben nu alle waarden om het benodigde wattage te berekenen:
W x 0.04 / 1.225 x 20 = 0.035 =>
W = 0.035 x 1.225 x 20 /0.04 = 21.4
Een gloeilampje van 25W voldoet dus ruimschoots om de box van binnen op een temperatuur van 20 graden te houden terwijl het in de loods 0 graden is.

Gelukkig had ik nog een thermostaat liggen (uit ons vorige huis, lag dus al 8 jaar niks te doen). Lampje van 25 watt eraan en voilà: een inverse koelkast: het is binnen warmer dan buiten, en het lampje gaat ook aan als de deur dicht is...

Aan één van de einden heb ik een luikje gemaakt waardoor de kraan op de tank bereikbaar is zonder dat ik de tank eruit hoef te tillen (vol 28 kg)

Panelen hoofdromp plaatsen

 Door de panelen één voor één toe te voegen ontstaat er langzamerhand iets dat op een boot lijkt. De panelen maak ik met kleine stukjes laminaat afval aan elkaar vast. Ze hangen gewoon over de schotten, waarbij ik ze zo weinig mogelijk aan de schotten vast maak. Hierdoor stroken de panelen bijzonder goed, zonder vervelende deuken of bulten.

De tweede gang (ik noem hem gang 3, omdat ik bij de bodem begin te tellen) die in het vorige plaatje redelijk vlak ligt, moet bij de boeg vertikaal staan. Dit levert redelijk wat twist in het paneel op.

Naarmate er meer gangen worden toegevoegd wordt de romp steeds beter in de juiste vorm gedwongen. Soms is er bij een schot in eerste instantie wat ruimte, maar dat lost zich vanzelf op na toevoegen van de volgende gang.

 Het begint al wat te worden...

De bodem panelen hebben de meeste twist. De achterste helft is exact horizontaal. In de voorste helft moeten de panelen van horizontaal naar verticaal gedraaid worden. Ik ben blij dat ik tijdens het maken van de panelen  alleen de binnenkant van glasvezel/epoxy heb voorzien. Als ik beide kanten had gedaan had ik de draai nu niet voor elkaar gekregen.

De panelen sluiten prachtig op elkaar aan. Naden beperken zich tot de precisie waarmee ik kan zagen: per rand ongeveer de zaagdikte van mijn decoupeerzaag. Als de panelen met een cnc machine waren gezaagd dan zouden de naden waarschijnlijk nauwelijks zichtbaar zijn.

De boegkant van de panelen houd ik bij elkaar met een paar afgeschuinde balkjes