Voortgang hoofdromp

Door alle gedoe met verwarming van de loods en de epoxy is er helaas wat minder tijd overgebleven om wat aan de romp te werken. Toch is daar wel wat voortgang geboekt.
Nadat de huid panelen zo precies mogelijk zijn geplaatst door ze aan de binnenkant aan elkaar te fixeren, heb ik de kimmen voorzien van fillets van epoxy putty. Nu dat is uitgehard is het geheel opeens veel stijver dan daarvoor.

De romp, op z'n kop, van boven gezien.

Nadat de kimmen voorzien zijn van fillets, en vervolgens mooi rond geschuurd, worden er stroken glasband overheen geplakt. Op de foto zit de peelply er nog overheen, dit gaat eraf bij verdere verwerking. De peelply dient om een mooie structuur in de onderliggende epoxy te krijgen die geschikt is om verdere lagen op te plakken zonder te hoeven schuren. Eventuele  'amino blush' trekt door het folie naar de buitenkant, en wordt dus bij het verwijderen van de folie meegenomen.

Als alle kimmen zijn voorzien van glasband kan de volledige romp worden voorzien van een laag glasweefsel. Ik heb, in verband met het beoogde droogvallen op het wad, een wat dikkere laag over de bodem gebruikt, 600 gsm in plaats van de elders gebruikte 400 gsm. (gsm = grams per square meter)

Het glasweefsel wordt na het impregneren ook weer bedekt met een laag peelply.

Hier hangt het 400 gsm glasweefsel voor de ene zijkant klaar voor impregnering.

Wederom peelply...

Zoals verwacht zitten er in de 'holle'kim hier en daar luchtbellen onder het glas. Deze worden open geschuurd en gevuld met putty. Qua sterkte maakt dit weinig uit, omdat onder het glasweefsel nog de glasband loopt, waaronder geen lucht insluitingen zitten.

 Nadat alle glas is geplaatst kan het afwerken beginnen. De hele romp insmeren met een laagje putty. Liefst zo dun mogelijk, om er later minder af te hoeven schuren. Lastig om er precies genoeg op te doen, zodat oneffenheden wegvallen, maar de laag toch zo licht mogelijk blijft.

De hele romp is nu geëgaliseerd. In de derde gang vanaf de onderkant zie je nog de gebogen lijn waar het glasweefsel van de bodem overlapt met dat van de zijkant. Een volgende keer zou ik toch deze overlap laten samenvallen met één van de kimmen, zodat het minder opvalt en gemakkelijker is weg te werken.

De kimmen worden zeer strak. Deze scherpe rand wordt natuurlijk weer rond geschuurd.

Voordat er grondverf op komt moet de hele romp nog eenmaal in de epoxy gerold worden, om eventueel uitstekende glasvezeltjes te bedekken. Het geheel spiegelt nu mooi. Rechts in de foto zie je een gat in de boeg. Daarover gaat de volgende post.

Eerste laag grondverf, nog niet helemaal dekkend. Uiteindelijk komt er nog een tweede laag over de gehele romp, en daarna zelfs nog 3 extra lagen over het deel onder de waterlijn.

Van voren gezien. In het midden bij de boeg zie je een deel dat niet geverfd is. Dit is omdat de buitenkant van de boeg pas later wordt afgewerkt, op het moment dat de basis voor de boegspriet is gemonteerd.

Kachel plaatsen

Hoewel ik nu de epoxy lekker warm en vloeibaar kan houden is het in de loods eigenlijk te koud. Zodra de warme epoxy in aanraking komt met ander materiaal van laten we zeggen 12 à 13 graden, wordt het alsnog erg stroperig, en gaat het uitharden te langzaam. De loods moet dus ook verwarmd worden. Diverse mogelijkheden zijn de revue gepasseerd: elektrisch, pellet-kachel, of toch gas?

Nadeel van elektrisch is dat het erg duur is, en ik zo mijn twijfels heb over het vermogen dat geleverd kan worden. Nadeel van pellets is dat de kachels erg duur zijn, en het nadeel van gas is dat er geen gasaansluiting is in de loods.
Uiteindelijk toch voor dit laatste gekozen. In samenspraak met de  eigenaar van de loods een gasmeter aan laten leggen. De gasbuis naar de plaats waar ik de kachel wil hebben, heb ik zelf aangelegd.

Gelukkig was er al een schoorsteen aan de buitenkant van de loods aangelegd waardoor ik alleen een gat in de binnenmuur hoefde te zagen.
Een kacheltje was zo gevonden voor 40 euro op marktplaats. Volgens de berekening zou ik ongeveer een 10 kW nodig hebben om bij 0 graden buiten een binnentemperatuur van 15 graden aan te kunnen houden. Het kacheltje is 6.5 kW, dus waarschijnlijk zal ik wel een winterstop moeten houden.

 Achter de kachel vloer isolatie aangebracht (had ik nog liggen) zodat de warmte richting loods gereflecteerd wordt.

De loods is hoger dan ik nodig heb en warmte trekt omhoog. Best jammer om te weten dat het boven in de loods 22 graden is terwijl het op de vloer maar 12 graden is. Om nog iets van de warmte te behouden heb ik daarom een plafond van bubbelplastic aangelegd, over van links naar rechts gespannen draden.

Het licht van de TL buis komt goed door het bubbelplastic. Langs de linkerkant van het plafond heb ik ook nog het restant van de vloerisolatie aangebracht. Links achterin staat de kachel.

Isolatiebox voor epoxy

Nu het kouder begint te worden is het tijd om de epoxy warm te houden. Bij een graad of 15 is de epoxy zo stroperig dat het ongeveer drie minuten duurt voordat er 300 gram uit de tank is gelopen. Bij 20 graden duurt dat maar een halve minuut.

Verwarmen dus. Ik had nog een aantal platen piepschuim over van de vorige winter, toen ik het plaatmateriaal voor de rompen heb gemaakt in onze fietsenschuur.

Eerst eens berekenen wat ik moet verwachten qua energiegebruik. De doos moet ongeveer 35 x 35 x 70 cm binnenmaat hebben. de oppervlakte is dan 1.225 m2.
Formule: W x d / A x dK = Cpiepschuim.
Met W = aantal watts, d = dikte van het materiaal, A = oppervlakte materiaal, dK = aantal graden Kelvin verschil tussen binnenkant en buitenkant. De constante voor piepschuim is 0.035.

Stel dat het buiten de box 0 graden is, en ik binnen een 20 graden wil aanhouden. Een plaat piepschuim is 2 cm, ik neem 2 platen dikte dus totaal 4 cm (0.04 m). We hebben nu alle waarden om het benodigde wattage te berekenen:
W x 0.04 / 1.225 x 20 = 0.035 =>
W = 0.035 x 1.225 x 20 /0.04 = 21.4
Een gloeilampje van 25W voldoet dus ruimschoots om de box van binnen op een temperatuur van 20 graden te houden terwijl het in de loods 0 graden is.

Gelukkig had ik nog een thermostaat liggen (uit ons vorige huis, lag dus al 8 jaar niks te doen). Lampje van 25 watt eraan en voilà: een inverse koelkast: het is binnen warmer dan buiten, en het lampje gaat ook aan als de deur dicht is...

Aan één van de einden heb ik een luikje gemaakt waardoor de kraan op de tank bereikbaar is zonder dat ik de tank eruit hoef te tillen (vol 28 kg)

Panelen hoofdromp plaatsen

 Door de panelen één voor één toe te voegen ontstaat er langzamerhand iets dat op een boot lijkt. De panelen maak ik met kleine stukjes laminaat afval aan elkaar vast. Ze hangen gewoon over de schotten, waarbij ik ze zo weinig mogelijk aan de schotten vast maak. Hierdoor stroken de panelen bijzonder goed, zonder vervelende deuken of bulten.

De tweede gang (ik noem hem gang 3, omdat ik bij de bodem begin te tellen) die in het vorige plaatje redelijk vlak ligt, moet bij de boeg vertikaal staan. Dit levert redelijk wat twist in het paneel op.

Naarmate er meer gangen worden toegevoegd wordt de romp steeds beter in de juiste vorm gedwongen. Soms is er bij een schot in eerste instantie wat ruimte, maar dat lost zich vanzelf op na toevoegen van de volgende gang.

 Het begint al wat te worden...

De bodem panelen hebben de meeste twist. De achterste helft is exact horizontaal. In de voorste helft moeten de panelen van horizontaal naar verticaal gedraaid worden. Ik ben blij dat ik tijdens het maken van de panelen  alleen de binnenkant van glasvezel/epoxy heb voorzien. Als ik beide kanten had gedaan had ik de draai nu niet voor elkaar gekregen.

De panelen sluiten prachtig op elkaar aan. Naden beperken zich tot de precisie waarmee ik kan zagen: per rand ongeveer de zaagdikte van mijn decoupeerzaag. Als de panelen met een cnc machine waren gezaagd dan zouden de naden waarschijnlijk nauwelijks zichtbaar zijn.

De boegkant van de panelen houd ik bij elkaar met een paar afgeschuinde balkjes

Strongback voor hoofdromp

In de loods heb ik rechts achterin mijn 'kantoor'. Als hulp bij het maken van de strongback heb ik op de tafel een schets van het bovenaanzicht van de hoofdromp gemaakt. De strongback die ik ga maken moet binnen deze lijnen vallen om later geen problemen bij het glassen van de romp te krijgen. Bij een te brede strongback kan het glasweefsel niet netjes naar beneden hangen, en zal gaan kreuken. Erg vervelend bij het lamineren.

Diverse dwarsdoorsneden van multiplex gemaakt. Het achterschot van de achterkajuit gebruik ik ook, dat heeft al de juiste vorm.

 Van een plaat multiplex een rechte hoek gemaakt. De strongback moet precies haaks gebouwd worden.

Als één van de dwarsbalken een centimeter te kort is afgezaagd krijg je het geheel echt niet haaks, hoe mooi je winkelhaak ook is....

De basis waarop de hulpspanten uit de tweede foto opgesteld moeten worden. Deze moeten op exact de juiste afstand van elkaar geplaatst worden, precies verticaal staan, en op een precieze hoogte vanaf een horizontaal vlak.

Ik heb ervoor gekozen om niet de hele strongback te stellen. In plaats daarvan ligt deze gewoon op de grond, en zal ongetwijfeld iets rond of schelf zijn. Wel markeer ik de hoekpunten met tape op de grond, om bij onverhoopte verschuiving de boel weer terug te kunnen zetten.
Op de zijkant teken ik met behulp van een laserwaterpas een horizontale lijn, deze dient als basis bij het opstellen van de hulpschotten.

Opstellen van de hulpschotten:

 

 

In het achterschot van de achterkajuit heb ik vast de (grote) gaten voor de raampjes en de (kleine) gaten voor de bergruimte onder het zwemplateau gezaagd.

Als de schotten zijn geplaatst even kijken hoe goed de panelen van de romp erop passen. Helaas klopt er iets niet....

Het blijkt dat ik bij 1 van de schotten een verkeerd punt heb gebruikt bij het uitzagen. Gelukkig staat het juiste punt nog op het schot, waardoor ik het vrij snel in de gaten heb. Nieuwe lijntjes tekenen, het randje uitzagen, schot opnieuw opstellen en jawel, het past!

Drijver ophangen

De onderkant van de drijver is nu ook 3x in de IJmopox HB Coating van De IJssel gezet.
Het totale gewicht is nu ongeveer 70 kg. Om weer wat ruimte te creëren voor onze fietsen heb ik de drijver opgehangen, vlak onder het plafond.
De onderste foto laat een wat vertekend beeld zien: het dek is echt wel vlak, en niet bol :-)

De rest van de spullen heb ik naar de loods gebracht. De trailer van mijn kleine bootje en de strongback waarop de volgende drijver nog gebouwd moet worden dienden als basis om de lange stroken (7+ m) laminaat te vervoeren.

Werkruimte

Mijn fietsenschuur heeft een mooi formaat om de drijvers te maken, maar is te smal voor de hoofdromp. Daarom was ik laatst al eens even een rondje aan het maken over een bedrijven terrein in Noordhorn, inventariseren wat er is aan loodsen, en wat het kost om zoiets te huren.
Na hier en daar wat inlichtingen te hebben ingewonnen kwam ik vrij toevallig aan de praat met de eigenaar van de loods op de foto. Het afgeschermde rechter deel van de loods (achter de roldeur met gewone deur) bleek vrij te zijn. Het blijkt een ideale plek te zijn: bijna 4 bij 10 meter. Bovendien is het mogelijk een verwarming aan te sluiten, zie de kachelpijp naast de deur. Wat voor kachel dat dan wordt weet ik nog niet. Een propaan/butaan kachel is erg duur in het gebruik, vooral als je een capaciteit van ongeveer 10 kW/h nodig hebt. Een mooie oplossing is die van een andere botenbouwer die bezig is met een Wharram tiki. Hij gebruikt een pellet kachel die geprogrammeerd kan worden om op bepaalde tijden aan te slaan, zodat de ruimte al warm is op het moment dat je aan de slag gaat. Maar ja, hoe kom je betaalbaar aan zo'n ding?

Oorspronkelijk was het plan om eerst de beide drijvers af te maken, en daarna de hoofdromp. Dat is nu wat aangepast omdat de loods nu beschikbaar is, en over een paar maanden waarschijnlijk niet meer. Dus momenteel ben ik (naast het afwerken van de eerste drijver) druk doende met het bedenken van een opstelling voor de (hulp)schotten waar omheen de romp moet worden gebouwd. Leuk!

Dek geverfd

In het dek van de drijvers komt een luik zodat het middelste compartiment gebruikt kan worden voor opslag van wat lichte spullen. Het is te voorzien dat er wel eens een golfje over het dek van de drijver zal slaan, vooral als het wat harder waait. Om te voorkomen dat het water, dat met een behoorlijke snelheid over het dek spoelt, zich dan tussen het dek en het luik door naar binnen perst heb ik een randje langs de voorkant van het luik gemaakt.

Hier het randje voor het luik in de vacuümzak. Het gat voor het luik zaag ik er nog niet in, omdat ik deze drijver waarschijnlijk ongeveer een jaar moet bewaren voordat ik hem aan de hoofdromp kan bevestigen. Dan blijft de binnenkant mooi schoon.

 Het dek is inmiddels voorzien van 4 lagen HB Coating, de eerste grijs, de daarop volgende 3 wit. De grijze dekt uitstekend, maar de witte niet. De drie lagen zijn echt wel nodig om een mooi egaal wit oppervlak te krijgen.

 De HB Coating is een soort onderlaag en, ondanks het glimmen op de foto hiernaast, niet erg glad als je het met een roller en 5% verdunning opbrengt.
Het verbruik is overigens 400 gram voor 3.1 m2. Dit is inclusief verlies in mengbeker, rolbak en rollertje.

Dek plamuren

21 juli 2015

Begonnen met het weghalen van de scheurfolie. Alles is uitstekend gelukt. De epoxy is wel hard, maar nog niet hard genoeg om te schuren: het papier loopt dan te snel vol.
Wel kan ik de gaatjes voor de bolders weer open boren. Bij het weghalen van de terostat uit het voorste gaatje hoor ik een luchtstroom. Er zijn nu 2 zaken vast te stellen: ten eerste dat de drijver water- en luchtdicht is, en ten tweede dat de luchtdruk sinds gisteren is gestegen, want de luchtstroom is naar binnen. Later komt er een ontluchtingsgaatje met een slangetje dat een eindje de achterste beam in gaat.


Klus van de dag is het plamuren van het dek. De bovenste gangen van de romp doe ik nog niet, want om dat mooi te krijgen moet ik de rand van het glasvezel eerst schuren, wat dus nog niet kan. Als ik klaar ben met het plamuren bedenk ik me dat ik nog een fout heb gemaakt: Ik had de rand van het dek eerst willen voorzien van een 45/45 glasband. Vergeten! Jammer, want nu moet het er nog overheen. Daardoor zie je het beter liggen dan wanneer het onder de gister aangebrachte glaslaag had gezeten. Dus extra plamuren, dus extra gewicht :-(

Float dek glasmatten

20 juli 2015
Vandaag een lange dag gemaakt. Begonnen met het weghalen van de spanbanden die ik rond de drijver had gespannen om het dek stevig in de lijm te drukken. Vervolgens enkele uren bezig geweest om de randen van het dek af te ronden naar een radius van 30 mm.

Met een malletje is dit goed te controleren.

De bevestiging van de voorste bolder wil maar niet lukken. Eerst de gaatjes voor de bouten op de verkeerde plek geboord. Nieuwe gaatjes boren. Dan de backing plate toch onder de verkeerde gaatjes monteren. Kan niet meer aangepast, het dek zit al vast. De bolder komt nu dus 1.5 cm te ver naar achteren. De gaatjes vervolgens wel geruimd naar 10 mm, maar vergeten te vullen met epoxy (om daarin weer 6 mm gaatje te boren, zo ontstaat er een stevig epoxy busje rond het gat). Op de foto heb ik een paar bouten voorzien van packing tape in de gaten gedraaid. Later volgieten met epoxy. Kan nu nog niet, want dan zitten straks de bouten in de weg als ik het glasvezel over het dek leg.  Dus maar weer weghalen. Gaatjes opgevuld met terostat, een kauwgum-achtig materiaal dat bij het vacumeren gebruikt wordt om de vacuümzak dicht te plakken. De terostat zorgt er voor dat de boel niet volloopt als ik straks de glasvezel erop plak.

Ter plaatse van de beams komt ter versteviging een extra laag glasvezel van 400 gsm.

Glasvezel op maat geknipt. Daarna het dek ingesmeerd met epoxy en de stukken voor de beams verzadigd. Dan het grote stuk verzadigen en het geheel afdekken met scheurfolie. Klaar om 22:15